John Boy hat heute nacht noch etwas weiter gearbeitet und sich mal an die Lehre aus Billig-Pappel für die Bugrundung und Fotos für Floh gemacht:






Teile nehmen, die gefrästen Rundungen, die nicht exakt maßhaltig sind mit einem 2mm Bohrer aufgebohrt und alles geleimt und mit Zahnstochern verstiftet. Vorne, wo sich beide Schablonenhälften berühren kommt oben und unten ein Abfallstückchen Sperrholz drauf.
Sieht dann so aus:



Ich habe 1mm Buchen- und Escheleisten zur Verfügung. Ich denke mal, ich nehme Esche und verleime drei Stück davon über der Schablone.

Gruß
M

Spant 5

Hier ist auf Spant 5 schon der Querholm aufgeleimt und auf einer Seite ein Hilfsspant 5h aufgelegt Ansicht von achtern aus).



Man sieht unten in der Mitte unter dem Cockpit den "Kamm". Diesen gab es beim Vorbild so nicht. Dort fehlte die Sperrholzverbindung zwischen den beiden äußeren Spanthälften völlig. Wenn man aber das gesamte Vorschiff als Auftriebskörper vom Achterschiff trennen möchte, kann man diesen Kamm stehen lassen. ich werde es genau so machen. Auch habe ich die beiden Löcher aus gleichem Grunde in Spant 5 nicht eingefräst; die gibt es in dieser Form in Spanten 0h, 1, 2, 3, 4 und 5h aber eben nicht in 5.

Gruß
M

Spant 6

Damit die Spanthälften später richtig ausgerichtet sind (Im Vorschiff lohnt sich eine Spantlehre nicht, da alle Spanten andere Breiten aufweisen), sind die Spanthälften mit einem Steg verbunden. Dieser wird später nicht mehr gebraucht, wenn der Querholm drüber liegt und kann wieder abgeschnitten werden.

Also Spant nur im notwendigen Bereich mit Kleber versehen und in der Mitte aussparen:


Querholm drauf:



Sieht dann von der anderen Seite erstmal so aus:



Der Zwischenteil wird dann heute abend nach dem Trocknen wieder abgetrennt. Bilder kommen dann.

Gruß
M

So sieht der Spant dann nach dem Abtrennen aus:

Das Problem bei Spant 7 war nur ein kleines: Ich hatte vergessen, die kleinen Aussparungen mit zu konstruieren (eigentlich hatte ich die Querverbindung etwas zu breit konstruiert). Dadurch saß der Spant zu hoch im Schlitz der Cockpitwand auf.
Schlitze rein und passt.


Ist aber sowieso nur ein Problem, wenn man die Sperrholzverbindung beibehalten möchte, denn wenn man sie raustrennt ist egal, ob an der Stelle die Vertiefungen waren oder nicht ;-)

Ich leime also den Querholm drüber (an der UNTERkante der etwas zu breit geratenen Querverbindung) und trenne danach die Sperrholzverbindung durch; wie schon bei Spant 6. Bilder sind fast identisch, daher spare ich hier das Foto.

So, jetzt wird es mal Zeit, "ordentlich" an die Cockpitseitenwände zu denken; nicht mal eben so und huddel huddel, wie John Boy das gerne hätte.
Da ich die Seitenwände aus drei Teilen baue (alle Teile sollten nicht größer als etwa Din A4 sein; und die Seitenwände sind über 30cm lang. Da bleibt nichts anderes übrig, wenn man eben keine größeren platten einsetzen möchte), müssen diese exakt ausgerichtet werden, damit nichts krumm wird.
Also suchen wir uns erstmal eine gerade Kante. Gefunden: Die Hilfsleiste auf der Helling fürs Cockpit hilft auch hier.
Dort wird die Unterkante der Cockpitseite(nteile) gegen gelegt. Die hinteren beiden Teile liegen direkt an, der vordere Teil muss mit der Unterkante der Spitze genau 10.5mm von der Hilfsleiste entfernt sein.
Um diesen Punkt einfach zu finden wird leicht schräg zur Hilfsleiste (ich habe sie parallel zur Mittellinie gezogen, damit also 2 Grad zur Hilfsleiste) eine Linie gezogen . Nun geht man mit einem Lineal hin und bestimmt und markiert den Punkt, an dem die Linie genau 10.5mm weit von der Leiste entfernt ist.
Auch hier: Viel Getippe, aber das Foto machts deutlich:


Rechter Pfeil: Schräge Linie ist genau 10.5mm von der Leiste entfernt. Punkt markieren.
Linker Pfeil: Die markierte Unterkante der Bugspitze muss an den Punkt von eben geschoben und kann dann dort später z.B. mit Klebeband fixiert werden.
Bevor es soweit ist müssen aber ggf. erst die Puzzelstücke so nachgearbeitet werden, dass die Spitze dort auch freiwillig liegenbleiben will. Bei mir waren zunächst etwa 3mm Differenz bei der Spitzenposition da. Das passiert wahrscheinlich nur bei der dreiteiligen Bauweise und nicht bei einteiliger Seitenwand.

Wenn angepasst, kann die Spitze erstmal wieder entfernt werden.
Die beiden hintern Teile werden mit untergelegtem Kreppband zusammengeheftet und gegen die Leiste gedrückt. Dann wird der Süllrand aufgeklebt: 3x5 x 410mm lange Mahagonileiste. Hinten bündig, vorne schon abgerundet, stumpf oder angespitzt; ganz nach belieben. Bei mir: rund.
Süllrand ankleben und wie immer (aber vorher hier noch nicht beschrieben) mit angefeuchtetem Wattestäbchen den überschüssigen Kleber entfernen


Dann die beiden Teile der Cockpitseite verkleben: Flasche mit Kleber direkt auf die Naht setzen und leicht einpressen. Überschüssigen Kleber sofort mit Wasser entfernen.
Hoffentlich sieht es später an der Unterseite auch passabel aus. Sonst müsste ich schleifen und nochmal nachbeizen. Das könnte unschöne Ansatzstellen geben



Inzwischen sind auch alle Spanten geklebt, getrocknet, die Überstände der ersten Querholme (Spanten 5,6,7 haben jeweils zwei; die zweiten fehlen noch) abgesägt und verschliffen und die Aussparungen wieder freigeräumt, hinter denen sich die Querholme durchgemogelt haben.

Fazit für heute mit der Cockpitwand:
Auch wenn die dreiteilige Bauweise einen Vorteil haben wird (kommt wahrscheinlich morgen beim Aufbringen des Deckstringers), so sieht man doch die Ansatzstellen und das genaue Ausrichten macht die Sache auch nur unnötig kompliziert. Ist zwar machbar, aber ich rate doch dazu, die Cockpitwand aus einem Teil zu erstellen, wenn irgend möglich.

Noch schnell was zur Lehre für die Bugrundung:
Da die Lehre breit aber nicht hoch ist, wird es schwierig mit dem Anklemmen der drei Eschenleisten beim Verleimen. Daher kommen noch 8 etwa 2cm lange Stücke aus 3x5er oder 3x7er Leiste außen an den Rand etwa gleichmäßig verteilt. Daran können Leisten und Klemmen später besser befestigt werden.

Hallo Martin,

warum mehrteilig? Wenn eure Fräsen nicht mehr als A4 hergeben, dann macht das für die 'Fräs-Fraktion' Sinn. Wenn du das auf meine Anregung hin so gemacht hast, dann haben wir uns falsch verstanden. Mit A4-Größe wollte ich nur erreichen, dass man die PDF-Files zuhause ausdrucken kann, mehr nicht. Man kann natürlich, wenn die Ansatzpunkte definiert sind, mehrere A4-Seiten zusammenkleben und dann die Seitenwände aus einem Stück sägen. Das erleichtert zumindest der 'Säge-Fraktion' etwas die Arbeit.

PS: Nochmal etwas Offtopic, weil ich gefragt wurde, warum ich keinen Frässatz als Basis nehmen würde: ich bevorzuge das Sägen, weil ich kein Boot in Rekordzeit bauen möchte, sondern weil ich mich als Ausgleich zum Job viele Wochen und Monate mit dem Bau beschäftigen will. Mein Hauptspaß an 152VO sind nicht die fertigen Boote, sondern der Weg dorthin. Dieser Weg dauert bei mir immer rund 6 Monate. Warum so lange? Das Sägen dauert länger, ich bin kein Profi, muss lange überlegen, verhaue auch mal ein Bauteil, hab nicht jeden Tag Zeit und Lust, habe keine Lackierkabine (lange Trocknungsphasen) und noch ein paar andere Hobbies

Hallo Rolf,
die Mehrteiligkeit ist primär mal dem Gips geschuldet, der behindert doch sehr , sodass ich auf die Frohndienste der Fräse angewiesen bin. Und die kann leider im Moment nur 22x33cm Verfahrweg; also etwa A4. Wenn ich wieder richtig zupacken kann, wird die auf 70-80 cm Länge aufgepimpt. Aber mein Dickschädel möchte jetzt( ) bauen und schauen, ob die Konstruktion in Ordnung ist. Daher hab ich die dreiteilige Variante mit aufgenommen und ziehe sie als Vergleich mal durch. Einige andere haben vielleicht auch nur A3 große Fräsen und dann bleibt es vielleicht nicht das einzige Mal, dass so gebaut wird. Dann hätte sich der Aufwand gelohnt.
Primär ist aber vorgesehen, die Cockpitseite am Stück zu fräsen oder zu sägen. Für beides gibt es die einteiligen DXF oder PDFs. Bei den PDFs sind Markierungen und eine Referenzlinie drauf, damit man die drei Blätter schön genau ausrichten, aneinander kleben und problemlos aussägen kann.

Viele Grüße
Martin