Wie Jeroen so an seiner Corsair bastelt habe ich ihn versprochen einen AB für das neue Boot zu bauen. Der nach der Idee von Hans-Jörg Weiss gebauter 60-Grad AB an der Humarock baby hat sich als erfolgreich erwieden, also soll dieser AB uch eine 60-Grad Welle bekommen. Er wird auch aus Leiterplattenmaterial aufgebaut werden, wie den von Martin, aber auch mit Aluminiumteile, nach den Ideeën von Jan. Weil dieser aber für eine VO ist versuche ich ihn mal etwas kompakter zu bauen.

OK, hier dan die Hauptteile; SK3 Outrunner, standard TFL Flexwelle, 60-Grad Messingrohr, und 6x7mm Rohrstück als Lagerhalterung für zwei TFL 4x6x5mm Metal-Teflon Lager. (Rohr ist 4x5mm, kurtze Passhüllse im Lagerstück 5x6mm)




Mal zusammengesteckt




Jetz gehe ich mal die Teile für das Lower Leg zeichnen, an der vorderseite vom Rohr wird's PCB, da hinter 5mm Aluplatte ...

Oops ... Fehlanzeige. Ich habe den Outrunner mit Rohr mal gegen den Transom der Corsair gehalten, und da sas der Motor gerade nur halbwegs vom Transomrand Ist also viel zu niedrig Ich habe dann version 2 gemacht, diese abgestimmt auf die länge der Flexwelle die ich in den Evinrude 4-60 benutze. Dann sind die Reservewellen für beide Motoren zu benutzen.

Mal die gleichen Bilder:






Den Biegeradius von der ersten Version habe ich hier auch eingehalten, Weil das Rohr länger ist wird der Flexwellenwinkel jetzt ungefär 75-80 Grad. Sonnst kommt der Propeller schon ganz ganz weit hinten .. So solls dann klappen.

Das PCB-Teil angelötet an der Unterseite. Martin, Danke für dein Tip um das mit einem 50 Watt Lötkolben zu machen, geht fiel einfacher und sicherer als mit der Flamme




Und der Alu-Teil oben drauf zur passung. handgesägtes 5MM Alu ... Fresen geht wahrscheinlich um einiger einfacher ..



Da muss vor dem Verkleben noch die Motorplatte dran gemacht werden. Ich zweifele noch ob ich das mit schrauben mache, uder versuche das zu verlöten / verschweissen...

Martin's Zeichnung für den PCB-Outboard abgeänderd damit die Motorplatte die geleichen Masse hat wie der TFL-AB. Den Grund dafür erzähle ich schon, aber erstmall den AB fertig bauen.




Dann mal eine Session bohren, sagen und feilen, und schon ist die Platte fertig.






Past schon auf anhieb gut. Jetzt muss ich nur noch den Mut finden um die Aluteile zusammen zu löten ....

"Lex schrieb: Alu löten!? ich würde kleben,- Epoxy, angedickt und mit der Einmal-Spritze in den Spalt zwischen Messingrohr und Alu eine Kleberaupe legen! Damit es keine Schmiererei gibt, nichts durchtropft, an die Unterseite bis zum aushärten des Epoxy Aluklebeband (kein Papierklebeband, das wird eins mit dem Epoxy, lässt sich nicht mehr trennen). Aushärten lassen und am nächsten Tag eine Kleberaupe an die andere Seite setzen. Diesmal brauchst du wahrscheinlich kein Aluklebeband mehr, es sei denn es ist noch eine zu große Lücke zwischen Messingrohr und Alu. Die zu klebenden Teile müssen natürlich sauber/fettfrei sein. Das sollte halten!

Aluminium weichlöten hält einiges aus ,natürlich geht Epoxyd mit Thixotropiermittel auch (ich benutze gerne Micro Glaskugeln zum andicken)

Hey Lex,
da hast Du ja einen ganz neuen Materialmix zusammengestellt.

Ich schraube immer gerne...
Bei 5er Alu passen super 3er Schrauben.

Bin gespannt wie es weiter geht.

Danke für's mitdenken Jungs!

Kleben vom Alu an das Messingrohr geht schon, das mache ich auch später. Das verlöten von der Motorplatte zum Unterteil mache ich damit es stabil genug wird, aber auch für die Wärmeteilung. Ich mache da keine Wasserkühlung dran, die Wärme soll durch das Alu zum Wasser abgeleitet werden.

Verschrauben würde auch gehen, ist aber schwierig gut aus zu richten bei den von Hand gesägten und gebohrten Teile. Ich denke ich mache da eine Schraube rein mit dem ich die Motorplatte zum Unterteil fixiere, dann kan der Outrunner und das Rohr wieder ab und wird gelötet. Dem motor an 400 Grad Lötwärme aus zu setzen erscheint mir nicht die vernünftigste Idee ...

Heutemittag versuche ich erstmal eine Probelötung an ein par Reststücke.