Hier jetzt mal die vier Teile des Chassis in der Übersicht


Ausgeschnitten habe ich alles mit ca 1mm Überstand. Das kann später noch bearbeitet werden und verzeiht Ungenauigkeiten in der Ausführung.

Dann werden in die vier Teile die angezeichneten Passbohrungen gebohrt. Die Pass-Stifte mache ich aus alten Streben von Drachen (3mm CFK Stab) daher die Bohrungen 3,5 mm.
Da könnt ihr nehmen, was bei Euch verfügbar ist.



An das untere Teil aus 4mm schleife ich das Finnenprofil an der Tellerschleifmaschine an.



Alle Teile bis auf das Außenteil werden vom Plan befreit und rau angeschliffen, damit die Verklebung besser hält.

Außerdem baue ich mir eine Montageplatte und eine Biegevorrichtung für das Messingrohr innen.

Für die Montageplatte wird der Plan auf eine MDF Platte oder ähnliches geklebt. Die Passbohrungen werden auch ca 5mm tief gebohrt mit dem gleichen Durchmessser wie bei den Chassisteilen.



Darauf kommt durchsichtiges Paketklebeband, damit sich nachher das Ganze auch wieder von der Platte lösen lässt.

Für die Biegevorrichtung Klebe ich den Plan auch auf eine MDF-Platte und schneide entlang des Biegeradius aus. Diese Schablone habe ich dann auf ein anderes Brett geschraubt und eine Rolle als Biegeanschlag angebracht. Das Rohr (Messing 5/4,1mm) wird mit Vogelsand gefüllt und warm gebogen.

Da bin ich schon sehr gespannt - mir kommt diese Bauweise sehr entgegen weil ich in Metallbearbeitung eher einfach gestrickt bin

Jan hat mir verraten wie man das Rohr biegen kann ohne Sand: einmal mit dem Brenner ausglühen und abkühlen lassen (langsam!). Wenn Du gerade grillst, kannst Du es auch in die Glut legen und am nächsten Tag abgekühlt wieder rausholen.

Dann nimmst Du eine Flexwelle, schrumpfst sie ein und ab ins Rohr damit. Einmal um eine Schablone biegen und feddich.

Hier jetzt das fertig gebogene Messingrohr.



Jetzt kommt der Zusammenbau:

Zunächst wird das Ganze trocken zusammengebaut um zu sehen ob alles passt. Gegebenenfalls wird nachgearbeitet. Da das Rohr einen Außendurchmesser von 5mm hat und das innere teil nur 4mm stark ist müssen die beiden Außenseiten mit dem Dremel nachgearbeitet werden. Das erinnert ein bisschen an das pimpen des GTX650.


Hier sieht man das Nacharbeiten deutlich.

Also.. Passstifte in die Montageplatte..



Außenteil drauf..

Innenteile und Messingrohr rein und Deckel drauf...

Wenn alles passt das Ganze von vorne nur mit epoxy als Kleber.

Das Messingrohr gut einkleben, damit alle Hohlräume später ausgefüllt sind.
Mit Schraubzwingen gut zusammenpressen und dann aushärten lassen.

Uff.. der erste Teil wäre geschafft

Das gefällt mir, einfach und unkompliziert zu bauen

Sehr gut
Ich denke der AB ist auch für kleinere Vos sehr gut geeignet

super geniale Lösung

Toll wieder was zum Selberbasteln

Leider nichts für mich, da ich auf eher hohe ABs stehe aber technisch bestimmt eine tolle Racing-Lösung.

Mal schauen wie Er fertig ausieht, ich bin gespannt

Na Super Wird das der erste original 152VO AB Bausatz ..

Hallo Martin,

der ist einfach nur genial, dein MW Mark III EVO . Diesen AB möchte ich ich auch sehr gerne versuchen nach zu bauen und werde gleich mal in der Bucht nach den passenden GFK-Platten Ausschau halten. Ich glaube, ne ich weiß, GFK lässt sich viel leichter verarbeiten als die hammerharten CFK-Prepegplatten und die Festigkeit reicht sicherlich allemal aus. Eine Frage hab ich noch dazu: wären Gleitlager aus Metall-Teflon bei unseren hohen Drehzahlen nicht sinnvoller? Ein weiterer Vorteil ist die schlankere Bauart, was meinst du dazu?

Gruß Uwe

edit: hab grad 2 schwarze GFK-Platten 500x130 in 2 und 4 mm für EUR 23,90 inkl. Versand in der Bucht geschossen

Ich hab da mal noch ne doofe Frage: wenn man das Mittelteil aus 5mm Material machen würde, dann entfällt doch das Dremeln oder?